探讨了机械加工中深孔加工技术的特点及技术要点。

深孔加工技术在现代化机械加工技术领域中的应用非常重要，应用深孔加工技术要求相关从业技术人员具备较高的专业能力和综合素养。

1深孔加工技术的特点及原因分析

1.1深孔加工技术难度普遍较高

孔加工机械生产形式的主要实现方式是利用特制的切削刀具，在封闭或半封闭的生产环境条件下，对机械加工产品进行内部切割和造型挖掘。因此，深孔加工技术的实现难度主要表现在以下方面：一是封闭或半封闭的生产环境条件对技术人员操控切削刀具以及对产品的指定结构进行挖孔和加工造成了困难；二是孔深尺寸比例的确定、精度控制对于专业技术水平要求较高，通过切削加工产生的多余金属废料、杂物在深孔结构中很难被排出和清理；三是钻头的稳定性、尺寸等因素对于深孔加工的质量和成孔方位精度会产生影响。

1.2深孔加工工艺较为复杂

一是深孔加工工艺与材料性能、钻孔工具性能等匹配度要求较高；二是深孔加工工艺的复杂性体现在不同的机械生产深孔加工项目对于钻头的钻进方式、刀具的运行轨迹设计、进给方式等内容，会根据实际加工条件和机械设备生产要求不同而产生很大差异；三是不同材料的软硬度、强韧性、抗拉伸性能、抗压性能差别很大，要求在进行深孔加工时的工艺设计、金属碎屑的排出方式等要与材料性能和加工尺寸之间形成良好的对应关系。

1.3深孔加工质量控制有待加强

在实际的机械加工生产过程中，深孔加工的质量控制效果与生产技术人员对深孔加工工艺的掌握熟练度、钻头及刀具的运行轨迹设计合理性以及金属碎屑排除和清理的方式科学性都有着密切关联。另外，深孔加工的设计方案内容与加工材料特性及产品机械加工要求是否符合，也会在很大程度上决定深孔加工的质量能否达到标准要求。综合来看，目前国内很多机器加工生产企业的深孔加工质量控制意识、能力、水平仍然具有很大的可提升空间。

2机械加工的深孔加工技术要求及实现方法

2.1加工设备的准备与调试

机械加工生产流程中深孔加工环节所采用的专业设备主要包括切削刀具、钻孔设备、固定机床设备、加工精度控制辅助设备等，有关生产管理人员和技术人员在加工前要做好采购与调试工作。不同设备和车床的功能在实际加工过程中表现不尽相同，因此所采用的调试方法和精度控制标准必然也有所差别。

2.2深孔加工工艺路线的设计

深孔加工工艺的选择是否合理以及工艺路径的设计是否完善都是深孔加工实现度与机械加工流程落实效果的限定条件。在深孔加工工艺路径的构建与完善过程中，要充分利用好所选用的加工设备的结构与性能特性，依据不同加工阶段的具体要求将深孔加工工艺路线划分为与之相对应的不同层次，在此基础上通过应用的误差分析方法，大幅度减少由于设备运行和刀具加工误差所带来的质量问题。

2.3深孔加工刀具的挑选与操控

挑选深孔加工刀具时，必须结合产品加工的要求与尺度规范，明确不同加工流程中各类刀具的使用顺序、操控要点，以及不同刀具之间的转换流程等内容。此外，要根据刀具的日常加工量需求与使用频率，对刀具的养护与加工前的调试方案进行统筹规划和系统性设计。只有这样，才能确保深孔加工生产过程中刀具的磨损率可以得到控制，延长加工刀具的使用寿命，保障深孔加工的程度。

2.4深孔加工定位的测定

机械加工项目中的深孔加工通常采用的是内锥面定位法来进行钻孔位置的确定。在深孔加工过程中，技术人员需要严格按照深孔加工定位设计方案给定的孔位、尺寸参数，对深孔加工过程进行全面的控制和反复的校对，确保每一项深孔加工环节的实时位置都与设计方案的定位相一致。另外，在测定实际加工过程中深孔的空间定位时，要提前做好直线度的标准划分和余量的预留。

2.5冷却液与润滑液的使用

在深孔加工处于封闭或半封闭式环境下，钻孔的高速摩擦会产生较高的热量，采用冷却液可以起到降温的效果，从而消除局部高温对深孔加工质量和精度所造成的不良影响。润滑液多用于降低深孔加工过程中钻头与加工产品之间所形成的摩擦阻力，从而提高深孔加工的成型率，确保后续各机械加工环节的顺利进行。

2.6金属碎屑的排除与清理

由于深孔加工过程中钻孔产生的金属碎屑受到封闭或半封闭环境的影响而无法及时排除，会造成运行故障，所以深孔加工技术人员要根据钻孔的环境和空间条件，制定好深孔加工金属碎屑的排除路径设计方案，做好削屑清理工作。此外，在深孔加工排屑设计方案的优化与完善过程中，要科学地处理好冷却、润滑、排屑的顺序安排。可以利用钻杆内排屑的方式，配合润滑液减少切屑对深孔加工过程所产生的摩擦阻碍作用。同时，润滑与排屑的顺利进行更有利于降温，使深孔加工的切削精度控制达到更好的水平。

综上所述，机械加工的深孔加工需要更为严格的技术管理和更加科学的工艺设计支持。有关从业人员要深入探究深孔加工降温、润滑、排屑等环节的核心技术原理与操作要点，积极做好深孔加工设备的调试与保养工作，这样才能从根本上保证深孔加工的质量和效果。

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